Las plantas de forja, estampación y embutición de metales tienen un consumo energético elevado y continuo: prensas, compresores, sistemas térmicos y turnos que encadenan miles de horas de actividad al año. En este tipo de instalaciones, el coste de la energía repercute directamente en el margen de cada pieza producida.
Este caso de éxito recoge diez años de trabajo conjunto entre GESE y una empresa de estampación de Vitoria. Partiendo de una auditoría energética en 2014, basada en mediciones reales, la planta ha reducido su consumo de 10 GWh a 3,97 GWh anuales (un 60 % menos), ha recortado su factura energética un 56 % y ha eliminado por completo el uso de gasóleo.
El reto
La empresa se dedica a la estampación y embutición de metales en una planta de más de 16.900 m² que opera en tres turnos continuos y supera las 7.200 horas de funcionamiento al año.
En 2014, la situación era la habitual en muchas plantas industriales. El consumo rondaba los 10.000.000 kWh anuales, con una alta dependencia de combustibles fósiles, especialmente gasóleo C, y el coste energético superaba los 877.000 € al año. A ello se sumaban sistemas térmicos poco eficientes y una escasa visibilidad sobre dónde y cuándo se consumía la energía.
No se trataba de corregir un problema puntual, sino de cambiar la forma en que la planta gestionaba su energía.
La auditoría energética, punto de partida del proyecto
El proyecto comenzó en 2014, a raíz de una recomendación de CIE Automotive. El primer paso fue una auditoría energética planteada para identificar ahorros reales, no solo para cumplir un trámite. Esa diferencia es la que hoy separa muchas auditorías realizadas únicamente para cumplir el RD 56/2016 de las que generan resultados, y se apoya en tres elementos.
La solución
La auditoría energética se convirtió en el plan director del proyecto. A partir de ella, desde GESE se ejecutaron cinco medidas de forma progresiva, sin afectar a la producción:
1. Medida: Transición térmica sin gasóleo
El gasóleo C, el combustible más contaminante de la planta, se sustituyó primero por sistemas radiantes a gas natural y después por calefactores industriales eléctricos, lo que redujo el coste térmico y eliminó por completo su uso.
2. Medida: Monitorización energética
Se implantó un sistema de monitorización avanzada (CO2 Smart Tech), que permite controlar el consumo en tiempo real, eliminar consumos fuera de horario, ajustar las potencias contratadas y verificar cada ahorro frente a la línea base de la auditoría.
3. Medida: Optimización de equipos
Se actuó sobre los principales focos de consumo con iluminación LED con sensores, variadores de velocidad en prensas y bombas, mejoras en aire comprimido y frío industrial, y cerramientos más eficientes.
4. Medida: Compra profesional de energía
GESE gestiona los contratos de energía de la planta. En noviembre de 2021, con el mercado por encima de 200 €/MWh, se cerró un PPA a 10 años a 58 €/MWh con Garantías de Origen renovable.
5. Medida: Autoconsumo fotovoltaico
Una instalación de 409,5 kWp en cubierta genera energía renovable propia. Combinada con el PPA, reduce la dependencia de la red y aporta un precio de la energía más estable.
Resultados tras 10 años
El consumo de la planta pasó de 10.000.000 kWh en 2014 a 3.971.305 kWh en 2024, lo que supone unos 6.000.000 kWh menos cada año. En paralelo, el coste energético anual bajó de 877.000 € a 386.718 €.
Impacto ambiental
En GESE realizamos auditorías energéticas basadas en mediciones reales, ejecutadas por auditores certificados EVO con el protocolo IPMVP y pensadas como hoja de ruta, no como un trámite. Acompañamos a las empresas en todo el proceso, desde el diagnóstico hasta la verificación de los ahorros.